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Mikrozahnräder haben eine besonders komplexe Geometrie und die Anforderungen an die Fertigung stoßen daher oft an technologische Grenzen. Ihre Geometrieabweichungen sind im Vergleich zur geringen Bauteilgröße relativ groß und haben daher einen großen Einfluss auf die Funktionalität in Form von unerwünschten Geräuschen und Vibrationen im Endprodukt. Es gibt noch keine fertigungsintegrierten Messverfahren, die eine Qualitätskontrolle aller produzierten produzierten Mikrozahnräder ermöglichen. Viele Hersteller sind daher nicht in der Lage, geometrische Verzahnungsparameter geometrischen Parameter nach Normen wie der DIN ISO 21771 zu messen. Wenn überhaupt, werden nur Stichproben gemessen, da dies nur mit speziellen, empfindlichen und kostenintensiven taktilen oder optischen Messverfahren möglich ist. Es wurde daher ein neuartiger Ansatz entwickelt, der auf die Integration eines SchallemissionssensorsUltraschallsensors in den Wälzfräsprozess von Mikrozahnrädern setzt, um sowohl Prozessparameter als auch geometrische und funktionale Eigenschaften der produzierten Zahnräder zu prüfen. Das Dokument kann hier runtergeladen werden https://www.mdpi.com/1999-4893/16/4/183

Der folgende Artikel gibt einen ausführlichen Überblick über die Entwicklung und Anwendung von Ultraschall im Rahmen der Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) und Zustandsvorhersage (Predictive Maintenance) von rotierenden Maschinen wie zum Beispiel Lager, Pumpen, Getriebe und Motoren.

Der folgende Artikel zeigt, dass akustische Emissionen und Ultraschall einen wesentlich früheren Hinweis auf Lagerschäden in Helikoptergetrieben geben als Schwingungsmessungen.

Die folgende Studie befasst sich mit den Vorteilen von Ultraschallsensoren im Vergleich zu Druck- und Temperatursensoren für die Anwendung im Spritzgussprozess – eine der am häufigsten verwendeten Techniken der Kunststoffverarbeitung. Die Anwendung von Ultraschallsensoren im Spritzguss bringt eine Reihe von Vorteilen: sie sind nicht-invasiv und zerstörungsfrei Messung der Massentemperatur der Schmelze (nicht nur Oberflächentemperatur) Messung des genauen Drucks - auch während der Abkühlphase umfassende Informationen über Schmelze, Kavität und Struktur/Form des Kunststoffs Mit Hilfe von Ultraschallsensoren können die Teile- und Materialeigenschaften während der Kunststoffverarbeitung in Echtzeit erfasst und Prozesse sofort dahingehend optimiert werden, Probleme und Defekte zu erkennen und Ausfälle zu reduzieren. Das Fazit der Studie: „Die zunehmende Anwendung von Ultraschallsensoren in industriellen Spritzgussprozessen wird als vielversprechendes Werkzeug zur Prozess- und Produktcharakterisierung in Echtzeit ins Auge gefasst, um eine effizientere und nachhaltigere Produktion zu erreichen.“ Die vollständige Studie (Englisch) kann hier heruntergeladen werden:

Die Anlässe für Zustandsüberwachung in Unternehmen sind vielfältig. Wir haben 3 entscheidende Gründe identifiziert und für Sie auf den Punkt gebracht. Einfach durch die Slideshow klicken oder als PDF downloaden:

Kann man einer Künstlichen Intelligenz (KI) vertrauen? Wie wird das Vertrauen hergestellt? Dies ist eine sehr wichtige Frage, wenn wichtige Entscheidungen auf Vorhersagen oder Empfehlungen von KI beruhen. Die Europäische Kommission stellt eine Bewertungsliste bereit und hat 7 Anforderungen festgelegt, die ein vertrauenswürdiges System der künstlichen Intelligenz ausmachen. Das gesamte PDF-Dokument (Englisch) finden Sie untenstehend. Wir haben die wichtigsten Punkte für Sie zusammengefasst: 1.) Menschliches Handeln und Aufsicht Oder: Wie werden Menschen in den Entscheidungsprozess einbezogen? 2.) Technische Robustheit und Sicherheit Oder: Was ist der Plan B, wenn etwas schief geht? 3.) Datenschutz und Datenverwaltung Oder: Was geschieht mit den sensiblen Daten? 4.) Transparenz Oder: Was ist der Plan, damit die Menschen die Grundlage für die Vorhersage/Empfehlung verstehen? 5.) Vielfalt, Nicht-Diskriminierung und Data Governance Oder: Wie kann ich sicher sein, dass die Empfehlungen nicht voreingenommen und ungerecht sind? 6.) Gesellschaftliches und ökologisches Wohlergehen Oder: Wie können negative Auswirkungen auf die Gesellschaft, die Umwelt oder die Demokratie vermieden werden? 7.) Rechenschaftspflicht Oder: Wie kann ich ein System der künstlichen Intelligenz überprüfen? E-Mail: info@senzoro.com

Leckagen in Druckluftsystemen tragen zur Freisetzung von Schadstoffen, erhöhten CO₂-Emissionen und Energieverschwendung bei. Um Lecks zu vermeiden und die negativen Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren, ist eine regelmäßige Inspektion und Wartung von Druckluftsystemen notwendig. Jedoch wird diese oft vernachlässigt – in Anbetracht dessen, dass Druckluftlecks keine Gesundheits- und Sicherheitsrisiken, keine sichtbaren Verschmutzungen und keine Gerüche mit sich bringen. Führt man sich folgende Fakten¹ vor Augen, wird die Notwendigkeit einer regelmäßigen Wartung deutlich: Die Stromkosten machen bei Druckluft 70 bis 80 % der gesamten Lebenszykluskosten aus. Druckluftlecks sorgen dafür, das bis zu 50 % der Energie verloren geht, und führen im schlimmsten Fall zum Ausfall von Anlagen und ganzen Produktionslinien. Eine regelmäßige Überprüfung von Druckluftsystemen auf undichte Stellen wirkt sich positiv auf die Stromkosten, die Produktionsverfügbarkeit und die Umwelt aus. Mit unserem Ultraschall Condition Monitoring System können Druckluftlecks einfach und schnell identifiziert werden. Ausströmende Druckluft erzeugt akustische Emissionen, die mit unseren magnetischen Ultraschallsensoren non-invasiv gemessen werden. Die Auswertung erfolgt vollkommen automatisiert und Sie können den Handlungsbedarf rasch auf Basis unseres Reports ableiten. Unser System bietet zahlreiche Vorteile: kurze Messzeiten, Messungen während des laufenden Betriebes möglich, automatisierte Auswertung, objektive Analyseergebnisse, geringer Schulungsaufwand (weitere Vorteile und Informationen zum Messablauf unter www.senzoro-system.com). Jedes geschlossene Leck bringt unmittelbare Energieeinsparungen und positive Effekte für Produktion und Umwelt. Mit der regelmäßigen Wartung ihrer Druckluftsysteme können Unternehmen ihre Umweltauswirkungen verringern und zu einer nachhaltigeren Zukunft für unseren Planeten beitragen. ¹ “Fact Sheet - Druckluft”, Bundesministerium für Klimaschutz, Umwelt, Energie, Mobilität, Innovation und Technologie (BMK), 10.01.2023 Autor: DI. Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

Kondensatableiter sind ein wesentlicher Bestandteil eines gut funktionierenden Dampfsystems. Sie sorgen dafür, dass Kondensat effektiv und effizient abgeleitet wird. Defekte Kondensatableiter wirken sich auf die Effizienz des ganzen Dampfsystems aus und können zu Verlusten in Höhe von mehreren Tausend Euro pro Kondensatableiter pro Jahr führen¹. Es gibt eine Vielzahl von Ursachen, die zur Beeinträchtigung bzw. den Ausfall eines Kondensatableiters führen können, wie zum Beispiel falsche Installation, Verunreinigung, mechanische Schäden, Überhitzung, Korrosion, Verschleiß, usw. Defekte machen sich unter anderem wie folgt bemerkbar: Ungewohnte Geräusche Ungewöhnliche Temperatur des Kesselraumes Auffallende Wasseransammlungen Zu viel Dampf Ausfall der Kondensatpumpe Sinkender Dampfdruck Erhöhte Energiekosten Wasserschlag Um weitere Schäden zu vermeiden, ist es notwendig, defekte Kondensatableiter so schnell wie möglich zu erkennen und zu beheben. Dabei ist es wesentlich zu wissen, ob der Kondensatableiter zum Ausfallzeitpunkt offen oder geschlossen ist: Wenn ein Kondensatableiter in offener Stellung ausfällt, kann Dampf durch den Ausgang entweichen. Das verschwendet Geld und Energie, und beeinträchtigt den Gesamtdruck und die Effizienz des gesamten Systems. Seltener, aber potenziell gefährlicher, sind Ausfälle von Kondensatableitern in geschlossener Position. Das Kondensat kann nicht abfließen, staut sich in das System zurück und führt zu Problemen mit Rohrleitungen, Maschinen und mehr (Begriff „Wasserschlag“). Was kann man tun, um Defekte und Ausfälle von Kondensatableitern zu reduzieren bzw. zu vermeiden? Um Defekte zu erkennen und ungeplante Ausfälle zu vermeiden, ist es eine regelmäßige Wartung und Inspektion notwendig. Unser Ultraschall Condition Monitoring System erkennt defekte Kondensatableiter und undichte Ventile mit Hilfe von Ultraschallsensoren und leitet die entsprechenden Handlungsbedarfe ab, damit Sie den Tausch oder die Reparatur planen können. Das Risiko von Schäden und Anlagenausfällen wird minimiert, die System- und Anlagenleistung verbessert und Energieeinsparpotenziale optimal genutzt. Unsere Lösung ist einfach, mobil und sofort einsetzbar. Mehr Informationen dazu erhalten Sie unter www.senzoro-system.com. ¹ Themenfolder Dampfsysteme des Bundesministeriums für Land- und Forstwirtschaft, Umwelt- und Wasserwirtschaft Autor: DI. Mag. Markus Loinig E-Mail: markus@senzoro.com

Am 8. März ist es endlich soweit: die Retrofit Veranstaltung „Automatisierung bestehender Maschinen und Produktionsanlagen“ der Wirtschaftskammer Niederösterreich (WKNÖ) Mit dabei: unser Ultraschall Condition Monitoring System, mit dem wir eine Live-Demo an einer CNC-Maschine zeigen und Druckluftleckagen detektieren. Wann? 8. März 2023, 14:00 bis 17:00 Uhr Wo? WKNÖ Bezirksstelle Amstetten Leopold-Maderthaner-Platz 1 3300 Amstetten Wann ist Senzoro's Live-Demo? 14:55 - 15:15 Uhr. Wir informieren Sie ausführlich zum Thema "Zustandsüberwachung und Störungsvorhersage mittels Ultraschall und Künstlicher Intelligenz". Mehr Infos zu der Veranstaltung in der Slideshow und Anmeldungen unter folgendem Link: https://www.wko.at/service/Veranstaltung.html?id=3ede7e37-56b5-4007-9215-9b95eaea1174

Erster Ultraschallsensor der Welt mit digitalem Signalausgang per USB-C oder Modbus. Der Sensor ist ideal geeignet um Anwendungsgebiete schnell zu evaluieren, da die Ansprache per Open Source Programm in Python erfolgt. Eine eigene Software kann auf dieser Basis sehr rasch entwickelt werden. Der Sensor ist geeignet für Zustandsüberwachung, Erfassung von akustischen Emissionen, Condition Monitoring, Predictive Maintenance, Kavitationsdetektion, Leckagendetektion, Korrosionsdetektion, Wälzlagerüberwachung, Ventilüberwachung, Getriebe, Schmierung, Lichtbögen, Hydraulik, Rissdetektion, Gleitlager, Prozessüberwachung, Qualitätsüberwachung, Dichtheitskontrolle. Das folgende Video zeigt eine Demonstration des Ultraschallsensor SI 2: